Bereit für den Airbus A 380 (Fortsetzung)

Anspruchsvolle Ziele
Als Hauptziele würden die Erhöhung der Bestandssicherheit (Aussagegenauigkeit von Lagerbeständen) auf 95 Prozent, den Abbau und dauerhafte Minimierung des planerischen Rückstandes und die Optimierung der Prozessplanung und -steuerung definiert.
Außerdem legten die Projektverantwortlichen mehrere spezifische Anforderungen fest, um weitere Verbesserungen für den Fahrzeughersteller realisieren zu können: die systemtechnische Abbildung einer Netzplanstruktur, die Einbindung der Montage mit ihren limitierten Kapazitäten in die Planung und Steuerung sowie die Synchronisation der komplexen Fertigungsstrukturen im Rahmenbau.
Diese Ziele und Anforderungen im Fokus, konnte das Projekt von Sonderfahrzeugbauer zügig in Angriff genommen werden. In der Konzeptphase wurden zunächst die bestehenden Prozesse in Memmingen analysiert.
Auf Basis der Ergebnisse der IST-Analyse definierte das Projektteam die SOLL-Prozesse. Anschließend präsentierten Goldhofer-Mitarbeiter die aufgezeigten Prozessänderungen ihren Kollegen, und die Maßnahmen wurden gemeinsam verabschiedet ? ein wichtiger Punkt im Sinne eines professionellen Change Managements, da alle Beteiligten so frühzeitig mit eigenen Ideen und Anregungen in das Projekt eingebunden waren.
Innerhalb der Realisierungsphase standen die Installation der Wassermann-Produkte sowie die intensive Schulung des Prozessteams im Mittelpunkt. Implementiert wurden waySCS als Simulationssoftware für die Planung und Steuerung des Produktionsnetzwerkes von Goldhofer, wayMES als Kommunikationsmodul zwischen den Verantwortlichen und allen weiteren Leistungserbringern der Supply Chain sowie wayKPI für die permanente Leistungsüberwachung und Optimierung des Gesamtprozesses.

Notwendige Änderungen
Parallel zu den Aktivitäten in der Prozesssteuerung begannen die Allgäuer mit der Einführung von wayMES in der Fertigung. Zuerst etablierten die Supply-Chain-Experten das Rückmelden von Prozesszeiten (?Fertigmelden?). Aufgrund unstimmiger und nicht-synchronisierter Daten war allerdings das Arbeiten nach Arbeitsvorratsliste zunächst nicht gut möglich. Als die Prozessdaten bereinigt und aktualisiert waren, begann Goldhofer mit der Integration der Konstruktionsprozesse in die Planung und Steuerung von waySCS. Diese war für eine bessere Kalkulierbarkeit und Auslastung dieses Bereiches wesentlich. Die auftragsindividuelle Anpassung und Abbildung auch dieses Teils der Supply Chain ermöglicht Goldhofer eine valide Kapazitätsplanung über alle Bereiche.
Im gleichen Zeitraum führte die Organisationsberatung des Unternehmens zu wichtigen Veränderungen in der Aufbau- und Ablauforganisation des Spezialfahrzeugherstellers. Dem Prozessteam der Goldhofer AG wurde die Planung und Steuerung des Auftrags- und Materialflusses übertragen. Ihm obliegt sowohl die Harmonisierung des Prozesses als auch die Disposition von Kauf- und Fertigungsteilen. Alle am Wertschöpfungsprozess beteiligten Organisations­einheiten erhalten von der zentralen Planungs- und Steuerungseinheit tagesaktuell ihre Arbeitsvorratslisten. Die neue Organisation erlaubt dem Sonderfahrzeugbauer erstmals, geänderte Kundenliefertermine mit allen ihren Auswirkungen schnell über die gesamte Prozesskette zu kommunizieren.
Mit dem Ende der Realisierungsphase wurde der Echtbetrieb mit dem SCM-System im September 2005 aufgenommen. Seitdem bewähren sich Software-Produkte und die neue Organisation in der täglichen Praxis.

Kostenersparnis und ­Informationsmehrwert
Einige Wochen nach Start Echtbetrieb sind bereits viele Vorteile der neuen SCM-Lösung für die Mitarbeiter deutlich spürbar. So erlaubt es die Transparenz über das gesamte Auftragsgeschehen, Schwachstellen in den Prozessen sofort zu erkennen und abzustellen. Andreas Mann, als Leiter Logistik und Organisation für das Projekt bei der Goldhofer AG verantwortlich, sieht in diesem Informationsgewinn schon jetzt eine völlig neue Dimension der qualifizierten Entscheidungsfindung: »Die neu gewonnene Transparenz hat uns enorm geholfen, interne Diskussionen zu versachlichen. Endlich können wir anhand von klaren Fakten beispielsweise sofort sehen, warum sich die Bearbeitung eines bestimmten Kundenauftrags verzögert«.
Durch den engagierten Einsatz der Goldhofer-Mitarbeiter konnte nach der Einführung der Lösung der planerische Rückstand von 25 000 Stunden bereits in dieser frühen Projektphase massiv abgebaut werden. Der minimierte planerische Rückstand führte in der Disposition zu einer Verbesserung der Materialbedarfstermine. In den kommenden Monaten wird dies eine angemessene Bestandsreduzierung zur Folge haben. Durch die Neustrukturierung der Buchungssystematik hat das Unternehmen heute einen detaillierteren, stets aktuellen Überblick über ihre Lagerbestände. Durch die Verbindung von waySCS mit dem datenführenden ERP-System besteht zudem die Möglichkeit, beim Verschieben von Kundenaufträgen sämtliche damit verknüpfte Fertigungsaufträge automatisch umzuterminieren. Die Veränderungen können sofort an die gesamte Prozesskette kommuniziert werden.
Eine synchrone Supply Chain, ein schneller Informationsaustausch über alle Prozessstufen hinweg und eine durchgängig prozessorientierte Organisation erleichtern dem Sonderfahrzeugbauer die Produktionsplanung und führen zu deutlichen Optimierungen in dem Bereich. So ist das Unternehmen bestens gerüstet, um auch bei weiter stark steigenden Auftragseingängen unter anderem in der Flugzeugsparte termingerechte Lieferungen zu gewährleisten und damit eine hohe Kundenzufriedenheit sicherzustellen. 

Claus Clausen ist freier Autor in München