Vernetzte Schrauber und »Banana Joe«
Die Fabrik der Zukunft
Fortsetzung des Artikels von Teil 1
Produktion unter neuen Vorzeichen
Auf einem riesigen Bildschirm sind in Echtzeit die »digitalen Zwillinge« der Maschinen bei der Arbeit zu sehen. Schraubt einer der Entwickler eine zu kurze Schraube ins falsche Loch und hält dabei den Akkuschrauber schief, merkt das System das sofort und greift ein. »Das ist die Idee: Fehler entdecken, bevor sie entstehen«, erklärt Stefan Aßmann, der bei Bosch den Bereich Vernetzte Industrie leitet. Nicht erst das fertige Produkt soll auf Macken untersucht werden. Und auch der nicht mehr ganz rund laufende Akkuschrauber soll schon repariert werden können, bevor er endgültig den Geist aufgibt. Das soll Stillstand in der Produktion verhindern.
Die Unternehmen erhoffen sich aber noch einen weiteren Effekt. »Die Fabrik wird flexibler«, sagt Aßmann und demonstriert es an einer komplett vernetzten Werkbank. Schritt-für-Schritt-Anleitungen auf einem Bildschirm zeigen, welches Teil gerade produziert werden soll. Kleine Lämpchen markieren die benötigten Einzelteile in ihren Kisten. Ein Lichtpunkt zeigt die Stelle, an die die Schraube gehört. Nur dort, wo geschraubt werden soll, schraubt der Schrauber auch. An anderen Stellen verweigert er den Dienst. Fehler machen - kaum möglich, selbst wenn man das Teil zum ersten Mal sieht und ständig andere zusammenbaut.
Das alles kostet natürlich sehr viel mehr Geld als eine herkömmliche Werkbank. Außerdem fallen gewaltige Datenmengen an, die auch irgendwie übertragen werden müssen. Aus Sicht der Unternehmen lohnen sich die Investition und der Aufwand aber. »Allein die Vermeidung von Fehlern«, sagt Aßmann. »Das amortisiert sich schnell.« Und auch Stillstand in der Produktion könne schnell teuer werden.
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