Lenovo-Produktion in Ungarn
In der Lenovo-Fab pickt die KI
In Lenovos europäischer Fabrik in Ungarn werkeln nicht wie erwartet hunderte von Robotern, sondern mehr als 1.000 menschliche Mitarbeiter. Alle Systeme werden von Hand bestückt. Dafür ist jede Menge KI im Einsatz, um die Abläufe zu optimieren.
Vor drei Jahren hat Lenovo sein Werk in Ungarn eröffnet (connect professional berichtete). Seitdem fertigt der Hersteller dort Desktops, Workstations und Server für die EMEA-Region. Der Baubeginn fiel 2021 mitten in die Corona-Phase als die Lockdowns weltweit zu heftigen Turbulenzen in den Lieferketten führten.
Trotzdem wurde die Fabrik in zehn Monaten hochgezogen. Nach weiteren 6 bis 7 Monaten standen die Produktionslinien. Seitdem wurden bereits mehr als 1,8 Millionen Systeme ausgeliefert, berichtet Werksleiter Szabolcs Zolyomi.
600.000 bis 900.000 Desktops und Workstations kann Lenovo hier pro Jahr fertigen, je 100.000 Enterprise-Server und Storage-Systeme und dazu mehr als 23.000 komplexe Solutions – ein Bereich, der laut Zolyomi derzeit am stärksten wachse.
In Ungarn wird auch refurbished
Getrennt von der Produktion bereitet der Hersteller in Ullo auch gebrauchte Geräte wieder auf, um sie als „Lenovo Certified Refurbished“ zu verkaufen. Das sei nur ein Teil der Nachhaltigkeitsanstrengungen, die nicht nur für Lenovo, sondern inzwischen auch für die Kunden eine wichtige Rolle spielten, bestätigt Zolyomi.
Die Fabrik hat Solarpanels auf dem Dach und nutzt ein cleveres System, um die Abwärme der zahlreichen Server zum Heizen zu nutzen. Bis Ende 2025 will man so „Net Zero“ schaffen.
Nachhaltigkeit ist auch ein positiver Nebeneffekt der Produktion im Herzen Europas. Der größte Vorteil seien natürlich die kurzen Wege zu Kunden in 70 Märkten, wie Zolyomi betont. Die Komponenten müssen natürlich trotzdem aus Asien angeliefert werden, wo die großen Chipfertiger sitzen. Aber beim Versand der fertigen Systeme wirke sich das auf Kosten und Lieferzeit positiv aus. Lenovo-Notebooks kommen weiter aus China, weil sich dieser Vorteil bei den kleineren und leichten Geräten nicht so stark bemerkbar macht wie etwa bei Servern.
Nur ein einsamer Robi, aber viel Handarbeit
Rund 1.000 Mitarbeiter arbeiten in Ullo, die Mehrzahl davon in der Produktion. Das sind nicht wenige, denn die Systeme werden alle individuell per Hand bestückt. Nur ein einsamer Roboter darf ein paar Schrauben setzen, weil die immer an der gleichen Stelle sind.
Dafür ist der Prozess vom Warenlager bis zur Endkontrolle mit KI äußerst effizient organisiert. Im Lager werden die benötigten Teile für jedes zu fertigende System per KI gepickt und dem Mitarbeiter in einer „Sushi Box“ an den Platz geliefert. Standardteile sind dort in Kästen deponiert. Der Mitarbeiter scannt jedes Teil, das er einbaut. Wenn er ein falsches Teil oder die falsche Anzahl aus den Boxen entnimmt, zeigt die per Lichtsignal den Fehler an.
Fehler seien so nahezu ausgeschlossen, erläutert Zolyomi. Für den unwahrscheinlichen Fall, dass doch was durchrutscht, werde das bei der ersten Kontrolle entdeckt, bei der die verbauten Teile erneut gescannt werden. Und eine Endkontrolle gibt es auch noch. Aber je früher ein Fehler entdeckt werde, desto weniger aufwendig sei die Korrektur.
Künstliche Intelligenz kommt in vielen Bereichen zum Einsatz. So bekommen die Mitarbeiter beispielsweise automatisch angezeigt, ob sie zuerst ein fertiges System zur nächsten Station weitergeben oder das nächste zur Kontrolle holen sollen.
Viele dieser KI-Features waren nicht von Anfang an implementiert, sondern wurden nach und nach eingeführt, berichtet der Werksleiter. Die Abläufe werden aber stetig weiter optimiert und dabei spiele KI eine immer wichtigere Rolle.
In den kommenden Jahren dürfte es daher noch so einige Verbesserungen geben und auch Erweiterungen. Die Fabrik werde definitiv weite wachsen, versichert Zolyomi. Platz dafür gebe es in dem großen Gewerbegebiet direkt neben dem Budapester Flughafen noch mehr als genug.
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